磨具抛光！（模具抛光的注意事项 ！ ）

抛光工具！(模具抛光注意事项！)

在工业产品多样化和高档化发展的过程中，提高直接影响产品质量的模具质量是一项重要任务。在模具制造过程中，形状加工后的光面加工和镜面加工称为零件的表面磨削和抛光，是提高模具质量的重要工序。掌握合理的抛光方法可以提高模具的质量和使用寿命，进而提高产品质量。

1常用抛光方法和工作原理

1.1机械抛光

机械抛光是通过切削或塑性变形材料表面，去除工件表面的凸起部分，从而获得光滑表面的抛光方法。一般是油石条、羊毛轮、砂纸等。均采用，人工操作是主要方法。如果表面质量高，可以采用超精密研磨抛光。超研磨抛光是一种特殊的磨具，它在含有磨料的研磨抛光液中，压在工件的已加工表面上，高速旋转。使用该技术，可以达到Ra0.008微米的表面粗糙度，这是所有抛光方法中最好的。这种方法常用于光学透镜模具。机械抛光是模具抛光的主要方法。

1.2化学抛光

化学抛光是指在化学介质中，材料表面的微观凸起部分优先于凹陷部分溶解，从而获得光滑的表面。该方法可以抛光形状复杂的工件，并且可以同时抛光多个工件，效率高。化学抛光获得的表面粗糙度一般为10μ m左右..

1.3电解抛光

电解抛光的基本原理与化学抛光相同，即通过选择性溶解材料表面的微小突起部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果更好。

1.4超声波抛光

超声波抛光是利用工具截面的超声波振动，通过磨料悬浮液对脆性和硬质材料进行抛光的一种加工方法。将工件放入磨料悬浮液中，一起置于超声波场中，通过超声波的振荡，磨料在工件表面被研磨抛光。超声波加工宏力小，不会造成工件变形，但工装制造和安装困难。

1.5流体抛光

流体的抛光是依靠流动的液体及其磨粒对工件表面的冲刷来达到抛光的目的。流体动力研磨是以液压为动力，介质主要由低压下流动性好的特殊化合物(高分子物质)与磨料混合而成，磨料可以是碳化硅粉末。

1.6磁力研磨和抛光

磁力研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨刷对工件进行研磨。该方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制。选择合适的磨料，加工表面粗糙度可达Ra 0.1μ m

1.7电火花超声波复合抛光

为了提高表面粗糙度Ra在1.6微米以上工件的抛光速度，采用高频窄脉冲高峰值电流的超声波和专用脉冲电源进行复合抛光。超声波振动和电脉冲腐蚀同时作用于工件表面，表面粗糙度迅速降低。这对车铣电火花线切割加工的模具粗糙表面有明显有效的抛光作用。

2模具抛光常用工具及规格

抛光模具常用的工具有:砂纸、油石、毡轮、研磨膏、合金锉、金刚石磨针、竹片、纤维油石、旋转研磨机。

砂纸:150 #，180 #，320 #，400 #，600 #，800 #，1 000 #，1 200 #，1500 #；

油石:120 #、220 #、400 #、600 #；

毡轮:圆柱形，圆锥形，方尖口；

研磨膏:1#(白色)3#(黄色)6#(橙色)9#(绿色)15#(蓝色)25#(棕色)35#(红色)60#(紫色)；

锉刀:方形、圆形、扁平形、三角形等形状；

金刚石磨针:一般为3/32柄或1/8柄，有圆形波形、圆柱形、长直圆柱形、长圆锥面形；

竹片:各种形状适合操作者和模具形状。他们的作用是在工件上压砂纸、打磨，达到要求的表面粗糙度；

纤维石:200#(黑色)400#(蓝色)600#(白色)800#(红色)

3抛光工艺

3.1粗抛光

经过精加工、电火花加工、磨削等工艺后的表面，可用转速为35 000 ~ 40 000 r/min的旋转式表面抛光机进行抛光。然后手工打磨，油石条加入煤油作为润滑剂或冷却剂。使用顺序为180 #→240 #→320 #→400 #→600 #→800 #→1000 #。

3.2半精细抛光

半抛光主要用砂纸和煤油。砂纸数量为:400 #→600 #→800 #→1000 #→1200 #→1500 #。其实#1 500砂纸只使用适合硬化的模具钢(52 HRC以上)，不适合预硬化钢，因为这样可能会造成预硬化钢零件的表面损伤，达不到预期的抛光效果。

3.3精细抛光

金刚石研磨膏主要用于抛光。如果用抛光布轮混合金刚石研磨粉或研磨膏，通常的研磨顺序是9微米(1 800 #) → 6微米(3 000 #) → 3微米(8 000 #)。9微米金刚石研磨膏和抛光布轮可用于去除1 200#和1 50 0#砂纸留下的毛状磨痕。然后按照1微米(14 000 #) → 1/2微米(60 000 #) → 1/4微米(100 000 #)的顺序，用粘结毡和金刚石研磨膏打磨。

4优美的工作环境

抛光工序应在两个工作场所分别完成，即粗磨加工场所和精抛光加工场所，并注意清理前道工序遗留在工件表面的砂粒。

一般用油石和1 200#砂纸粗抛后，工件需要在无尘室内抛光，以保证空气体中没有尘粒粘在模具表面。要求精度高于1微米(包括1微米)的抛光过程可以在洁净的抛光室内进行。如果进行更精密的抛光，必须在绝对干净空的房间内进行，因为灰尘、烟雾、头皮屑和唾液泡沫都有可能丢弃高度精密的抛光表面。

抛光过程完成后，工件表面应防尘。抛光过程停止后，应仔细清除所有磨料和润滑剂，确保工件表面清洁，然后在工件表面喷涂一层模具防锈涂料。专业深度微信版Die杂志！学习注意力

影响表面抛光的5个因素

5.1工件的表面状况

在材料加工过程中，表层会受到热、内应力或其他因素的破坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难磨削。因此，应在电火花加工结束前进行电火花加工，否则会在表面形成一层硬化薄层。如果电火花加工标准选择不当，热影响层深度最多可达0.4 mm。硬化薄层的硬度高于基底的硬度，必须去除。所以最好加一道粗磨工序，为抛光提供良好的基础。

5.2钢的质量

优质钢材是抛光质量好的前提，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。为了达到良好的抛光效果，在加工开始时，必须在工件上标出抛光后的表面粗糙度。当工件确定需要镜面抛光时，必须选择抛光性能好的钢材并进行热处理，否则达不到预期的效果。

5.3热处理工艺

如果热处理不当，钢表面的不均匀硬度或不同特性将导致抛光困难。

5.4抛光技术

因为抛光主要靠手工完成，所以人的技能仍然是影响抛光质量的主要原因。

一般来说，抛光工艺影响表面粗糙度，但实际上好的抛光工艺必须配以优质钢材和正确的热处理工艺，才能获得满意的抛光效果。反之，抛光技术不好，即使钢材足够好，也达不到镜面效果。

6不同类型抛光的注意事项

6.1模具砂纸打磨和油石打磨的注意事项

(1)对于高硬度的模具表面，只能使用干净、柔软的油石磨具。

(2)在磨削中改变砂的等级时，必须清洁工件和操作者的手，以避免将粗砂带到下一级更细的磨削操作中。

(3)每次打磨过程中，砂纸要从不同的45°方向打磨，直至消除上一级的砂纹。前一级的砂线去掉后，打磨时间必须延长25%，才能换下一级更细的砂号。

(4)磨削时改变不同的方向，可以避免工件出现波浪等不平整现象。

6.2金刚石研磨抛光的注意事项

金刚石研磨抛光必须尽可能在较轻的压力下进行，尤其是抛光预硬化钢件和用细研磨膏抛光时。用8 000#研磨膏抛光时，常用载荷为100 ~ 200 g/cm2，但很难保持这个载荷的精度。为了方便做到这一点，可以在木条上做一个又细又窄的把手，或者把竹条切掉一部分，使其更加柔软。这可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会太高。用金刚石打磨抛光时，不仅工作面要干净，工人的手也要非常干净。

6.3塑料模具抛光注意事项

塑料模具的抛光与其他行业要求的表面抛光有很大不同。严格来说，塑料模具的抛光应该叫镜面加工。不仅对抛光本身要求高，对表面的平整度、光滑度、几何精度也有很高的标准。镜面抛光的标准分为四个等级:A0=Ra0.008微米，A1=Ra0.016微米，A3=Ra0.032微米，A4 = Ra0.063μ m，由于电解抛光和流体抛光难以精确控制零件的几何精度，化学抛光、超声波抛光和磁力研磨抛光的表面质量达不到要求，所以精密模具的镜面加工以机械抛光为主。

打磨时的注意事项如下:

(1)新模具型腔开始加工时，应先检查工件表面，并用煤油清洗表面，使油石表面不会粘上污垢而失去切削功能。

(2)磨粗粒时，应按照先易后难的顺序进行，特别是一些较难的边角，应先研究较深的底部，最后是侧面和大平面。

(3)一些工件可以通过将几个工件组装在一起进行抛光。先分别打磨单个工件的粗粒或火纹，再将所有工件一起打磨至光滑。

(4)对于平面或侧面较大的工件，用油石打磨出粗糙的线条，然后用平钢片进行透光检查，检查有无凹凸不平或反翘现象。如果有反翘，会导致脱模困难或工件拉伤。

(5)为了防止模具工件倒置或有一些结合面需要保护，可以用锯条粘贴或用砂纸贴在边缘，这样可以得到理想的保护效果。

(6)来回拉动磨模平面，油石手柄尽量拖平，不要超过25°。因为坡度太大，力会从上往下冲，容易导致工件上磨出很多粗纹。

(7)如果用砂纸打磨工件的平面是铜或竹的，砂纸不能大于工具面积，否则会磨到不该磨的地方。Die杂志微信版~值得学习。

(8)尽量不要用磨床修分型面。因为砂轮头修整的分型面比较粗糙，粗糙有波浪，必要时必须将砂轮头粘到同心度平衡上。

(9)磨具的形状应接近模具的表面形状，以保证工件不会变形。微信版的Die杂志。

7如何解决抛光中的常见问题

7.1过度抛光

日常抛光过程中遇到的最大问题是“过度抛光”，即抛光时间越长，模具表面质量越差。过度抛光有“橘皮”和“麻点”两种现象。过度抛光大多发生在机械抛光中。

7.2工件产生“橘皮”的原因

不规则粗糙的表面称为“橘皮”。产生“橘皮”的原因有很多。最常见的原因是模具表面过热或渗碳过度。抛光压力过大，抛光时间过长是产生“橘皮”的主要原因。比如抛光轮产生的热量，就容易造成“橘皮”。较硬的钢可以承受更大的抛光压力，而较软的钢容易过度抛光。研究证明，过度抛光的时间随钢的硬度而变化。

7.3消除工件“桔皮”的措施

当发现表面质量抛光不好时，很多人会加大抛光压力，延长抛光时间，往往会使表面质量变差。

可采用以下方法进行补救:

(1)去除有缺陷的表面，研磨的粒度比先前使用的砂号略粗，然后用比先前更低的强度研磨抛光。

(2)应力消除在比回火温度低25℃的温度下进行，抛光前用最细的砂号进行研磨，直到达到满意的效果。最后用较轻的力度进行抛光。

7.4工件表面“点蚀”的原因

由于钢中有一些非金属杂质，通常是硬而脆的氧化物，它们在抛光过程中从钢表面被拉出，形成凹坑或点蚀，导致“点蚀”的主要因素如下:

(1)抛光压力过大，抛光时间过长。

(2)钢的纯净度不够，硬杂质含量高。

(3)模具表面生锈。

(4)黑色皮革不去除。

7.5消除工件点蚀的措施

(1)再次仔细打磨表面，沙子的粒度比之前用的略粗，然后用软而锋利的油石打磨抛光前的最后一步。

(2)当砂粒尺寸小于1 mm时，应避免使用最软的抛光工具。

(3)尽可能使用最短的抛光时间和最小的抛光力。

8结束语

模具制造过程中型腔的抛光是一个非常重要的工序，它关系到模具的质量和寿命，也决定着产品的质量。掌握抛光的工作原理和工艺流程，选择合理的抛光方法，可以提高模具的质量和寿命，进而提高产品质量。